一.背景介绍
石油、核能等工业储存原油和燃料油的储罐产生大量油渣，危险废渣等。石油的残余污泥含有石油（约42.8%）﹑水（约2.0%）和固体残留物（约5.2%），导致产品品质变化，油罐容量和使用寿命降低，甚至堵塞吸入管线等问题。其次，对于含油污水处理过程中，也会有大量油泥沉积在油池中。目前，国内清洗技术多为手动清洗，结合部分机械清洗手段，由此带来的伤亡事故频发，大量加入清油和各种化学清洗剂，并且增加氮气、通风措施，导致油气外溢，造成环境污染和安全隐患，清洗效率低下，停工成本增加。我司采用全自动无人清洗处理操作系统，可以从以下三方面解决了国内长期困扰落后的油罐﹑油池、核能储罐等清洗技术带来的问题。并且油罐可以根据客户需求，配备三相分离系统，直接采用油、水、泥减量化处理；分离出来的油泥再配备热裂解系统深度处置（含油量≤3‰），根据客户需求，全自动清洗+分离+热解工艺可以灵活组合，配套可供选择，我司可提供整套工艺设计，装备制造销售或托管运维服务。
1）减少储罐，油池停工检修时间，清洗效率可达15m3/h;
2）易燃易爆空间无需充氮，通风，也无需人员进入的；
3）全防爆设备，Zone O级防爆；
从而实现了高效﹑安全﹑经济﹑环保的清洗。
二. 油罐清洗方法比较
三.技术优势
1 | 重型液压操作臂可提供任何方向的2000NM的力量，清洗出来的可以接入三相分离处理系统，分离出来的油泥中含含油量一般≤5%，可以接入热解处置系统，热解后的油含量低于3‰ | 7 | 机器人操作的多样性使其能灵活轻松地通过粘稠的污泥，可实现全自动、全封闭操作，安全、稳定 |
2 | 可以连续工作，适合应急处理 | 8 | 健康，安全和环保，提高清洁程度 |
3 | 操作简便 | 9 | 增加清池效率，降低成本 |
4 | 人机控制设计 | 10 | 机器人全部采用高等级316不锈钢制造 |
5 | 防爆等级ATEX Zone 1or2的通风控制动力技术 | 11 | 结构紧凑 易于安装 |
6 | 抓地力大的耐磨橡胶，磁力轨道的技术 |
四.典型应用场景（油罐清洗+分离+热解处理系统）
（油罐全自动无人清洗）↓
（油泥三相分离成套系统）↓
油泥热解（热脱附）成套系统
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